La visita comenzó con una presentación, medianamente formal, a cargo de la presidenta de los parques tecnológicos de Castilla y León. Así dicho parece que tenemos cincuenta o más, pero en realidad sólo tenemos dos y medio...o más bien dos y un poquito de otro. El más importante es el de Valladolid, seguido del de León y el de Burgos, este último aún en construcción (lleva así unos cuantos años). Pero también hay que decir que yo, personalmente, no me esperaba que estos parques tuviesen tales instalaciones y servicios. ¡Cómo se nota que los hicimos cuando teníamos dinero!
El parque tecnológico de Boecillo consta, si no recuerdo mal, de unas 300 hectáreas urbanizadas y en las cuales se encuentran empresas tanto de investigación, innovación o ambas cosas. Empresas importantes en el mundo de la ingeniería y especialmente conocidas en Valladolid como pueden ser Cartif (Automática y robótica), Cidaut y TRW automovile (Automoción y energías) y, en la que nos centraremos, Aresa (Aries Estructuras Aeroespaciales).
Aresa es la empresa más grande del parque, en superficie. Depende de otra empresa mayor denominada Aciturri, que diseña, ensaya y construye estructuras aeroespaciales. Aresa básicamente se dedica a la construcción de piezas para el Airbus 380, 350 y el Falcón (Jet privado). Tiene una plantilla de 250 empleados que están distribuidos por los distintos talleres.
Vamos a ver el proceso de producción y las labores llevadas a cabo en los talleres.
Nos acompaña el ingeniero de procesos Juan González. Él nos explicará todo lo que ocurre en la factoría Aresa (típica frase de Superestructuras , nombre falso). Lo primero que debemos saber es que la materia prima de esta industria es, en su gran mayoría, la fibra de carbono seguida de la fibra de vidrio, ya que prácticamente todas las piezas con fin aerodinámico en los aviones actuales están construidas por fibra de carbono. Esto mejora el comportamiento de los mismos y reduce considerablemente su peso. Las piezas que se construyen en Aresa son principalmente flaps y estabilizadores horizontales de la cola del A380, también diferentes piezas del A350 y el Falcón.
El primer taller es el dedicado al corte, apilado y moldeado del carbono. La fibra de carbono viene como materia prima en rollos, parecidos a los de tela. Estos rollos se colocan en una máquina de corte, que según la pieza a construir será carbono laminado o cruzado y la máquina seguirá un patrón de corte u otro. Si está maquina falla, todo el proceso de producción fallará. Realizado esto, las laminas de carbono son llevadas a las mesas de apilado, proceso prácticamente manual. Existen tres tipos de apilado según la pieza a construir: fresco-fresco, fresco-curado y curado-curado. El carbono curado se obtiene a partir del fresco y mediante un aumento de presión y temperatura. Después de esto, la lámina obtenida en el apilado, formada a la vez por un número determinado de láminas de carbono, es moldeada. Para llevar a cabo eso es preciso que el molde sea de un material con el mismo coeficiente de dilatación que el carbono ya que sino la pieza rompería o quedaría deforme. Como curiosidad este taller es llamado “sala limpia” y se encuentra a una presión mayor a la atmosférica para que no entre la contaminación y dañe la pieza en el proceso de apilado.
Entramos en una nueva sala. A la izquierda se encuentran unos grandes hornos en los que se lleva a cabo el autoclave, proceso que consiste en aumentar la presión y la temperatura de las piezas una vez moldeadas para asegurar la adhesión entre láminas de carbono, y dar rigidez y residencia de la pieza. Tras esto la pieza se desmolda (separación del molde) y se recantea (se pulen cantos y se le da su forma). Ahora viene lo más importante: la inspección de la piezas. Todas la piezas pasan un control de inspección mediante ultrasonidos para asegurarse de que no existen fallos superficiales y estructurales. Este es un eslabón muy importante de la cadena.
Tras esto se pasa a la sala de preparación superficial, pintado y premontaje (¡aquí huele a pintura que apesta!). De aquí salen las piezas listas para Francia o Alemania donde se monta el A380 y el A350. Un dato curioso es que en Francia han tenido que levantar un puente de la época de Napoleón para que puedan pasar los barcos con las piezas de Airbus 380.
Como conclusión o enseñanza que uno puede sacar de una visita como ésta, no es sólo el funcionamiento del proceso de producción de piezas de carbono para la industria aeronáutica, sino también el hecho de ver y analizar cómo se maneja un ingeniero de procesos de una industria real. Y os animo a todos aquellos estudiantes tanto ingenieros o no a que hagáis todo lo que esté en vuestras manos para conocer al máximo vuestro futuro laboral. A mi por lo menos me anima a seguir adelante. Para que os riáis un poco os dejo esta imagen :P
